세라믹 히터는 주로 알루미나와 질화규소의 두 가지 유형으로 구분되며 다음과 같은 특성을 갖습니다.
1. 소형화, 경량화, 절전이 가능합니다. 높은 전력밀도와 높은 열효율을 동시에 구현할 수 있어 다양한 용량의 발열체를 동시에 장착할 수 있습니다.
2. 빠른 가열 속도와 모든 온도 분포를 달성할 수 있는 능력으로 입증된 우수한 열 특성.
3. 내열성이 산화되지 않고 단선 및 노화가 최소화되며 내식성이 우수하여 우수한 전기 절연 성능 및 내전압 특성에 반영된 높은 안전성과 신뢰성.
4. 물, 등유 등의 액체는 물론 금속 등의 고체도 가열할 수 있어 적용 범위가 넓습니다.
5. 환경 친화적이며 오염이나 소음이 없습니다.
세라믹 히터의 종류 및 기본 구조 : 알루미나 또는 질화 규소 세라믹에 세라믹 발열 저항 재료 (저항막, 저항 시트 또는 저항선)가 내장되어 있습니다. 내열재료와 세라믹 그린바디를 동시소성(동시소성)으로 일체화하여 외부 공기와 완전히 차단하고, 세라믹 발열체가 보호 및 단열 기능을 제공합니다.
알루미나 세라믹 발열체 의 고온 동시 소성은 알루미나 세라믹 그린 본체에 저항 페이스트를 직접 인쇄하는 것과 관련됩니다. 적층 및 탈지 후 약 1600°C의 고온에서 동시 소성되어 통합된 중저온 발열체를 형성합니다. 저항 페이스트는 일반적으로 텅스텐 기반이며 스크린 인쇄를 통해 알루미나 세라믹 그린 바디에 인쇄 회로로 형성되어 동시 소성 후 가열 후막 회로가 생성됩니다. 따라서 텅스텐 후막 페이스트의 성능은 특히 중요합니다. 텅스텐 후막 페이스트는 기능상, 유기 비히클, 무기 바인더의 세 부분으로 구성되어야 합니다. 기능상은 텅스텐 입자로 전도성을 제공합니다. 유기 비히클은 주로 현탁액을 형성하고 페이스트 점도를 조정합니다. 무기 바인더는 동시 소성 후 텅스텐 입자가 기판에 단단히 결합되어 연속상을 형성하도록 보장합니다.
질화규소 가열 요소는 일반적으로 질화규소 형성 본체 내에 텅스텐 와이어를 배치하거나 다른 저항 페이스트를 인쇄하는 것을 포함합니다. 새로운 형태의 면상발열체는 발열저항분말과 질화규소 분말을 혼합한 혼합물을 압착한 후, 질소압 하의 가압소결로에서 약 1750°C로 동시소성하여 일체형 질화규소 발열체를 만드는 방식으로 만들어집니다.
세라믹 히터는 단순한 디자인, 빠른 가열, 높은 신뢰성, 우수한 안전성과 내식성, 고온 저항, 긴 수명, 고효율, 에너지 절약, 균일한 온도 및 우수한 열전도율과 같은 우수한 특성을 가지고 있어 널리 사용됩니다. 자동차, 석유, 산업, 의료, 반도체, 가전 분야.
디젤 엔진에서는 세라믹 히터를 시동 보조 예열 플러그로 사용하며, 고온에서 빠른 발열과 뛰어난 내구성을 지닌 질화규소 발열체를 채용해 시동 직후 보다 깨끗한 배기가스 배출을 구현합니다.
추운 지역의 차량용 보조 히터와 같은 자동차 발열체에서 질화 규소 발열체는 연료를 빠르게 기화, 발화 및 연소시킬 수 있습니다. 이를 통해 엔진 시동 직후와 공회전 정지 중에 차량 내부를 빠르게 가열할 수 있습니다.
산소 센서용 세라믹 발열체로서 세라믹 히터는 자동차 배기 가스 감지용 산소 센서에 사용됩니다. 대부분의 가솔린 엔진 자동차에는 이러한 발열체가 장착되어 있습니다. 빠른 가열로 인해 엔진 시동 직후 배기 온도가 낮은 단계에서 센서 감도를 향상시켜 배기가스 배출을 줄이는 데 도움이 됩니다.
석유 및 가스 장비 분야에서는 세라믹 히터가 점화 가열 요소로 사용됩니다. 등유난로, 가스렌지에서는 고전압 스파크 점화의 방전음 및 전기적 소음이 없고, 가열 면적이 넓어 안정적인 점화 효과를 제공합니다.
기화 및 연소 발열체의 경우 등유온풍기의 알루미나 발열체와 같은 세라믹 히터는 작은 크기, 고출력, 빠른 가열 특성을 최대한 활용하여 기화 장치의 소형화 및 기화 시간 단축을 가능하게 합니다.
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